预应力管道压浆料后张空心板梁预制施工工艺

　　1、后张空心板梁预制施工工艺流图

　　预应力后张空心板梁施工方案_1

　　2、后张空心板梁施工工艺

　　（1）制梁台座

　　梁板预制场设置后张预制空心板梁台座24个，高750px，采用C30混凝土浇筑，台座顶面设置6mm厚钢板，两侧放置5#槽钢，钢板与槽钢采用焊接连接；台座由下至上分别设置500px碎石换填、375px钢筋混凝土扩大基础及750px混凝土基础。

　　制梁台座示意图

　　（2）底模安装

　　台座顶设置宽度符合设计梁宽、厚度4mm钢板，与台座两侧预埋的槽钢上口焊接固定牢固。

　　安装钢筋前，将底模清理干净，确保表面无混凝土及残存物。测量底板梁长，在梁底上准确标出梁端模板位置。抹涂脱模剂，脱模剂涂抹必须均匀，无积油污染钢筋。

　　（3）钢筋制作与安装

　　①钢筋原材料必须有标志、标牌，以避免不同型号的钢筋相互混淆。加工前将钢筋表面的油渍、漆皮、鳞锈等清理干净，对除锈后的钢筋表面有严重麻坑、斑点、已伤蚀截面的应剔除不用。

　　②本项目钢筋加工均采用弯曲机进行加工制作钢筋下料、加工前应对钢筋的下料长度、连接接头的设置等进行设计计算，避免出现主筋不必要的接长、连接长度不足、焊接接头位置不符合要求、弯曲角度不满足设计要求等现象。

　　③钢筋焊接采用电弧焊进行双面焊接，焊缝长度宜大于5倍钢筋直径。钢筋绑扎时，绑扎钢筋的丝头宜向内弯折

　　④所有外露钢筋要间距一致、平顺，不允许有折弯现象；工作孔预留钢筋交错布置，预留长度满足施工规范要求。

　　（4）预埋构件的安装及保护层垫块的安装

　　混凝土保护层垫块采用塑料垫块，垫块厚度应和施工图要求的保护层厚度一致，且要求具有一定的强度和刚度。垫块呈梅花形布置，每平米不得少于4个，并尽量靠近钢筋交叉点处。

　　后张空心板梁护栏预埋筋、支座预埋钢板、吊环预留等预埋件及预留孔，施工中应严格按照设计要求进行预埋、安装，避免遗漏。混凝土浇筑前，检查预埋件埋设满足要求后，方可进行混凝土浇筑。

　　（5）预应力管道安装

　　①预应力孔道在各部位钢筋绑扎后分区域设置，孔道采用金属波纹管成孔，并保证管道线型。

　　②预应力波纹管定位时，采用专门制作的波纹管坐标定位尺定位。波纹管采用“定位网法”安装，严格按照设计给定的坐标将波纹管用“#”形定位筋进行固定，定位筋用φ8钢筋，每1250px一道。钢束平弯处设置防崩钢筋，每1250px一道，防崩钢筋的内侧圆弧一定要与波纹管内曲面相密贴，定位筋点焊在板梁腹板或箍筋上，不得松动。定位过程中应防止锐器刮破、电弧焊火花烧伤波纹管，以免造成漏浆。

　　③波纹管接头采用套接并缠绑胶带封牢。用大一号波纹管作为接头，接头长度宜为被连接管道内径的5～7倍。接缝处用胶带缠裹牢固，防止进浆，往返缠绕，确保不漏浆。波纹管的安装，应做到曲线圆滑，直线顺直，圆直段过渡平顺，在安装过程中与波纹管冲突的钢筋适当调整位置。

　　④安放锚垫板前应先按设计要求安放的螺旋筋，焊接锚下钢筋网片。在安装锚垫板时，应注意锚垫板的方向，避免压浆口处于槽口下方，还应特别注意端模与锚垫板的垂直。波纹管应伸入锚垫板内约250px,并且波纹管与锚垫板接头处需用胶带缠紧，以防止漏浆。喇叭型锚垫板与梁端面必须在一个平面，垂直于孔道轴线，并固定于梁端模板和梁端主筋上，不得松动。用泡沫塑料将喇叭口堵严，防止掉进杂物。

　　⑤预应力孔道安装前，逐根检查波纹管是否有孔洞、弯折或松扣现象，孔道安装好、安装内模前，应逐根进一步仔细检查有无破损，破损处用胶带重新包裹。浇筑混凝土前将硬质PVC塑料管预先放入预应力孔道内，以确保孔道顺畅，待混凝土强度达到要求时，拉出塑料管，然后整体穿束。

　　（6）模板安装

　　①外模采用组合定型钢模，首先应清理侧模表面浮浆，用砂轮手工磨光模板表面及焊口不平整处，用腻子灰抹平接缝，涂机油保养。模板使用前应按照模板编号进行试拼装，合格后才能使用。

　　②模板安装接缝平顺、严密、无错台，模内长、宽、高尺寸符合设计图纸及施工规范的要求，对拉螺杆齐全、紧拉，支撑稳固。侧模与底模之间，侧模与侧模之间接缝采用橡胶板粘结严密，确保模板接缝不漏浆。首次进行模板拼装时、将接口严密吻合的模板连接在一起，用螺栓拧紧模板，并依次编号，以后每块模板在使用过程中都固定位置。

　　③模板拼装时，使用一台25t汽车吊配合进行安装，用对拉螺栓进行固定。

　　④内模为便于拆装式木模，内模拼装后检查其内部尺寸是否符合设计图纸及规范要求，确保空心板梁底板及顶板混凝土厚度。安装内模前为侧模表面的灰尘及杂物，采用透明彩条布对内模进行包裹，防止因混凝土漏浆导致无法拆除内模，同时设立支撑内模钢筋，以保证混凝土保护层厚度。采用内模顶部每隔2m加一道横向压杠的方法防止内模上浮，并在模板内部加支撑肋固定。底、腹板钢筋绑扎完成后，首先安装外膜，外膜要求尺寸准确，并具有一定刚度，以便于定位和拆除。外模一般采用整体安装，首先固定好底部，再用拉杆和横撑固定好顶部，再整体纵向调整顺直。外模按在底部，模板分块接缝及端部加设密封条，保证混凝土不漏浆。

　　⑤模板安装后，应对台座反拱、模板的安装质量进行检查，尤其应检查梁宽、顺直度、模板各处拼缝、模板与台座接缝及各种预留孔位置。端头侧模与底模拼缝处、预应力孔道锚垫板处采用专用泡沫剂封堵。

　　（7）混凝土浇筑

　　①按照底板、腹板、顶板的顺序浇筑混凝土，采用连续浇筑法，施工中分两步浇筑，先浇筑底板，后浇筑腹板和顶板，确保施工的连续性，防止冷缝及施工缝的产生。

　　②混凝土浇筑从梁的一端向另一端循环完成。浇筑方向是从梁的一端开始，在接近另一端时为避免梁端混凝土产生蜂窝等不密实现象，改从另一端向相反方向投料，在距该端4-5m处合拢。

　　③分层下料振捣，每层厚度不宜超过750px,上下层浇筑的时间不得超过1小时，上层混凝土必须在下层混凝土振捣密实后方能继续浇筑。混凝土振捣采用50型振捣棒进行施工。

　　④底板浇筑后，对腹板分层对称浇筑，分层厚度不超过750px。混凝土振捣时，振捣棒不得碰到模板。振捣上层混凝土时，振捣棒需插入下层混凝土5-250px左右，防止出现冷缝。振捣棒插点的间距不大于1.5倍有效工作半径，每一振点的振捣时间延续时间宜为20～30s，操作上要求做到“快插慢拔”，振捣至混凝土表面不再有沉降，无气泡冒出，同时表面泛出浮浆。

　　⑤施工中应随时注意检查与校正支座钢板等预埋构件的位置。

　　（8）梁顶收面、拉毛

　　①振捣完毕后，采用合金刮杠整平，确保梁板顶面平整度，刮杠接触不到的地方应补充混凝土。

　　②采用木抹子进行第一次收面，收面时清除表面多余的水泥浆。顶板混凝土初凝后，再次用抹子进行压实，直至表面平整，防止混凝土表面产生收缩裂缝。

　　③在混凝土初凝后、终凝前，一般在混凝土收面完成2-3小时后，用钢刷将混凝土表面进行拉毛。

　　（9）混凝土养生及拆模

　　①混凝土在浇筑完成收浆后尽快覆盖土工布内外喷淋洒水养生，全天候保湿。养护时间一般为7天。

　　②模板拆除不宜过早，尤其在昼夜温差大于15℃时，应适当延迟时间，且尽量在升温阶段拆模。非承重模板在混凝土强度能保证其表面及棱角不致因拆模而受损时方可拆除模板。内模拆除时，使用人工将慢慢内模拆除，尽量避免内模对梁体棱角的损伤。

　　③拆除钢模使用汽车吊进行配合，及时吊移存放模板，清洗、维修、涂油以供下次使用。拆除模板后对梁体进行编号，并注意成品保护。

　　④当混凝土强度达到10MPa时方可进行凿毛。腹板采用专用凿毛机进行凿毛，严格控制凿毛的深度，凿毛深度控制在2-5mm，剔除混凝土表面的浆皮，以露出石子为宜。

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